8 Pilar TPM

8 Pilar Total Productive Maintenance (TPM)

 Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep pemeliharaan produktif yang dirancang untuk mencapai efektivitas sistem produksi yang komprehensif dengan melibatkan semua orang di dalam organisasi.(Menurut Herry Agung Prabowo,2018) . Secara lebih rinci, TPM dibagi menjadi tiga konsep penting:

1. Total, yang berarti keterlibatan semua personel / karyawan perusahaan.

2. Produktif, yang berarti kegiatan / kegiatan TPM dilaksanakan sebanyak mungkin, tidak mengganggu produktivitas perusahaan,

3. Pemeliharaan, yang berarti pemilihan metode perawatan yang paling tepat / efektif 

Delapan pilar TPM adalah sistem untuk memaksimalkan efektivitas dan efisiensi produksi. Banyak peneliti telah menyelidiki dan menjelaskan penerapan delapan pilar dalam industri yang sebagian besar berlokasi di negara-negara maju, tetapi sangat sedikit yang meneliti implementasinya di negara-negara berkembang (seperti Indonesia) dan pengaruhnya terhadap kinerja operasi.

• 8 pilar TPM sebagai berikut:

- Pilar 1: Autonomous Maintenance, bahwa operator telah melakukan perawatan alat berat sederhana

kegiatannya meliputi pembersihan, pelumasan, penyesuaian dan pengetatan serta inspeksi. Operator juga memiliki rasa memiliki terhadap mesin / peralatan yang mereka operasikan.

- Pilar 2: Peningkatan Berkesinambungan (Kaizen), proses PDCA (Plan, Do Check, Act) telah berjalan dengan baik, berbagai jenis kerugian telah diidentifikasi untuk dihilangkan secara sistematis, dan efisiensi dan efektivitas sistem terus ditingkatkan.

- Pilar ke-3: Perawatan yang Direncanakan, pemeliharaan preventif, prediktif, dan korektif telah direncanakan. Semua kegiatan pemeliharaan telah dilakukan secara teratur. Program pemeliharaan mencoba untuk mengoptimalkan mesin MTBF (Mean Time Between Failures) dan MTTR (Mean Time To Repair) tetapi masih perlu perbaikan.

- Pilar ke-4: Pemeliharaan Kualitas, target tanpa cacat telah diterapkan, penyebab masalah kualitas telah diidentifikasi dengan tepat. Mesin, material, operator telah dipersiapkan untuk mencapai kinerja terbaik.

- Pilar 5: Pendidikan dan Pelatihan, kompetensi sumber daya manusia telah disesuaikan dengan tujuan organisasi, pekerja multi-keterampilan telah dikembangkan sesuai kebutuhan. Sumber daya manusia juga telah dievaluasi, dan memperbarui keterampilan karyawan secara teratur

- Pilar ke-6: Keselamatan, Kesehatan, Lingkungan (SHE). Prosedur operasi standar (SOP) SHE, lingkungan kerja yang aman dan sehat, dan ketersediaan fasilitas pengolahan limbah yang memadai masih dikembangkan. Ini belum berjalan dengan sempurna karena membutuhkan banyak biaya investasi.

- Pilar ke-7: Kantor TPM (Pendukung), program 5S telah dilaksanakan di area kantor, prosedur kerja / birokrasi telah diminimalkan, dan sinergi antar departemen telah dibangun, tetapi masih, perlu ditingkatkan.

- Pilar 8: Manajemen Pengembangan, masalah dalam pemasangan peralatan baru telah diminimalkan, pengalaman mesin / sistem sebelumnya telah digunakan untuk perbaikan, sistem pemeliharaan mesin telah dikembangkan dengan cara yang lebih baik. Pilar ini masih perlu ditingkatkan. (Herry Agung Prabowo, dkk.2018)

Just in Time

Sistem produksi tepat waktu (Just In Time) adalah sistem produksi atau sistem manajemen fabrikasi modern yang dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan Jepang yang pada prinsipnya hanya memproduksi jenis-jenis barang yang diminta sejumlah yang diperlukan dan pada saat dibutuhkan oleh konsumen.

JIT mempunyai empat aspek pokok sebagai berikut:
1. Produksi Just In Time (JIT), adalah memproduksi apa yang dibutuhkan hanya pada saat dibutuhkan dan dalam jumlah yang diperlukan.
2. Autonomasi merupakan suatu unit pengendalian cacat secara otomatis yang tidak memungkinkan unit cacat mengalir ke proses berikutnya.
3. Tenaga kerja fleksibel, maksudnya adalah mengubah-ubah jumlah pekerja sesuai dengan fluktuasi permintaan.
4. Berpikir kreatif dan menampung saran-saran karyawan

Tujuan utama yang ingin dicapai dari sistem JIT adalah:

1. Zero Defect (tidak ada barang yang rusak)
2. Zero Set-up Time (tidak ada waktu set-up)
3. Zero Lot Excesses (tidak ada kelebihan lot)
4. Zero Handling (tidak ada penanganan)
5. Zero Queues (tidak ada antrian)
6. Zero Breakdowns (tidak ada kerusakan mesin)
7. Zero Lead Time (tidak ada lead time)

Untuk mencapai tujuan tersebut, ada beberapa hal yang harus diperhatikan dalam penerapan Just In Time,diantaranya adalah sebagai berikut :
• Aliran Material yang lancar – Sederhanakan pola aliran material. Untuk itu dibutuhkan pengaturan total pada lini produksi. Ini juga membutuhkan akses langsung dengan dan dari bagian penerimaan dan pengiriman. Tujuannya adalah untuk mendapatkan aliran material yang tidak terputus dari bagian penerimaan dan kemudian antar tiap tingkat produksi yang saling berhubungan secara langsung, samapi pada bagian pengiriman. Apapun yang menghalangi aliran yang merupakan target yang haru diselidiki dan dieliminasi.
• Pengurangan waktu set-up – Sesuai dengan JIT, terdapat beberapa bagian produksi diskret yang memilki waktu set-up mesin yang kadang-kadang membutuhkan waktu beberapa jam. Hal ini tidak dapat ditoleransi dalam sistem JIT. Pengurangan waktu setup yang dramatis telah dapat dicapai oleh berbagai perusahaan, kadang dari 4-7 jam menjadi 3-7 menit. Ini membuat ukuran batch dapat dikurangi menjadi jumlah yang sangta kecil, yang mengijinkan perusahaan menjadi sangat fleksibel dan responsif dalam menghadapi perubahan permintaan konsumen.
• Pengurangan lead time vendor – Sebagai pengganti dari pengiriman yang sangat besar dari komponen-komponen yang harus dibeli setiap 2/3 bulan, dengan sistem JIT kita ingin menerima komponen tepat pada saat operasi produksi membutuhkan. Untuk itu perusahaan kadang-kadang harus membuat kontrak jangka panjang dengan vendor untuk mendapatkan kondisi seperti ini.
• Komponen zero defect – Sistem JIT tidak dapat mentolelir komponen yang cacat, baik itu yang diproduksi maupun yang dibeli. Untuk komponen yang diproduksi, teknis kontrol statistik harus digunakan untuk menjamin bahwa semua proses sedang memproses komponen dalam toleransi setiap waktu. Untuk komponen yang dibeli, vendor diminta untuk menjamin bahwa semua produk yang mereka sediakan telah diproduksi dalam sistem produksi yang diawasi secara satistik. Perusahaan kan selalu memiliki program sertifikasi vendor untuk menjamin terlaksananya hal ini.
• Kontrol lantai produksi yang disiplin – Dalam system pengawasan lantai produksi tradisional, penekanan diberikan pada utilitas mesin, waktu produksi yang panjang yang dapat mengurangi biaya set up dan juga pengurangan waktu pekerja. Untuk itu, order produksi dikeluarkan dengan memperhatikan faktorfaktor ini. Dalam JIT, perhitungan performansi tradisional ini sangat jauh dari keinginan untuk membentuk persediaan yang rendah dan menghilangkan halhal yang menghalangi operasi yang responsif. Hal ini membuat waktu awal pelepasan order yang tepat harus dilakukan setiap saat. Ini juga berarti, kadangkadang mesin dan operator mesin dapat saja menganggur. Banyak manajer produksi yang telah menghabiskan sebagian besar waktunya untuk menjaga agar mesin dan tenaga kerja tetap sibuk, mendapat kesulitan membuat penyesuaian-penyesuaian yang dibutuhkan agar berhasil menggunakan operasi JIT. Perusahaan yang telah berhasil mengimplementasikan filosofi JIT akan mendapatkan manfaat yang besar.